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橡胶出现喷霜有几种原因

更新时间:2022-12-12  |  点击率:1377
  橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分,橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶内部配合剂析出,就形成了喷霜。
  橡胶制品表面出现水柱吐霜的原因主要是因为醇类用量过大造成的,尤其是二甘醇DEG;因为DEG具有强烈的吸湿副作用。当配方中DEG用量过大时,就会吸湿,夏天或者梅雨季节更明显。所以在夏季出现种类情况较多。
  喷霜形式
  对橡胶喷霜的形式归纳起来,大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。
  喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面,而形成一层粉状物。
  喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面,而形成一层蜡膜。
  喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面,而形成一层油状物。
  喷霜原因
  在实践中,橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现,有时却是以两种或三种形式同时出现。 配方设计不当:
  饱和喷出:常见于硫磺、促进剂、活性剂、防老剂等
  迁移喷出:常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电剂等
  生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物
  反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量
  应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙。工艺操作不当,混炼不均造成分不良,局部超过饱和度。
  炼胶温度过高,使配合剂局部过量,称量不准确(多称,少称,漏称,错称)
  硫化温度过高,高分子降解造成喷霜。
  硫化温度过低,造成反应不完而发生的欠硫喷霜。
  硫化时间不够,造成欠硫喷霜
  喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象。